이쑤시개 기계를 사용하기 전에 원료 (목재, 대나무 등)를 전처리해야합니다. 원료를 일반적으로 약 20-30cm 길이의 길이의 긴 스트립으로 잘라 내고 폭과 두께는 완성 된 이쑤시개의 사양에 따라 크고 폭은 1-2 cm, 두께는 0.3-0.5 cm입니다. 전처리 중에, 후속 가공에 영향을 미치지 않도록 분명한 흉터와 균열없이 원료의 표면이 평평한 지 확인하십시오.
자동 적재 모델 : 전처리 된 원료를 적재 통에 깔끔하게 쌓고 원료의 방향을 일관되게 유지하기 위해주의를 기울입니다. 로딩 모터를 시작하고 컨베이어 벨트 또는 로봇 암을 통해 원료를 공급 채널에 점차적으로 공급하십시오. 하중 공정 동안, 하중 빈에서 나머지 양의 원료를 항상 관찰해야합니다. 원료가 총 용량의 1 \ / 4 미만인 경우, 재료 부족으로 인해 기계의 공전을 피하기 위해 시간이 지남에 따라 보충되어야합니다.
수동 공급 모델 : 원료를 수동으로 하나씩 사료 포트에 넣고 배치 할 때 균일하고 안정적인 속도를 유지하여 너무 빠른 사료로 인해 사료 채널을 차단하거나 먹이가 너무 느리기 때문에 생산 효율에 영향을 미칩니다. 원료가 기계로 부드럽게 들어갈 수 있는지 확인하기 위해 각 원료 사이의 적절한 거리를 유지하십시오.
필요한 이쑤시개의 길이, 두께 및 기타 사양에 따라 기계 작동 패널의 해당 매개 변수를 설정하십시오. 예를 들어, 길이가 6cm 인 이쑤시개를 생산하려면 길이 조정 노브에서 60mm로 설정하십시오. 직경이 0.3mm 인 이쑤시개를 생산하려면 공구 간격 매개 변수를 조정하십시오. 매개 변수 설정이 완료된 후 먼저 1-2 빈 기계 작동 테스트를 수행하고 공식적으로 생산을 시작하기 전에 절단 크기가 올바른지 확인하십시오.
공구 상태 모니터링 : 절단 과정에서 도구의 실행 상태에 세심한주의를 기울이십시오. 절단 후 이쑤시개에 버와 고르지 않은 컷이 있다는 것을 알게되면 도구가 착용되고 검사를 위해 기계를 즉시 중지해야합니다. 공구 가장자리 마모가 0.1mm를 초과하면 새로운 도구를 제 시간에 교체해야합니다. 도구를 교체 할 때는 먼저 전원 공급 장치를 차단하고 특수 도구를 사용하여 공구 고정 볼트를 풀고 이전 도구를 제거하고 새 도구를 설치하고 단단히 고정되었는지 확인하십시오. 공구 설치 오류는 ± 0.05 mm를 초과하지 않습니다.
원자재 운송 관찰 : 사료 채널의 원료 운송에주의를 기울이십시오. 원료가 붙어 있으면 비상 정지 버튼을 즉시 누르고 기계를 끄십시오. 공급 채널을 차단하는 외래 물질이 있는지 또는 수분 변형으로 인해 원료가 고착되어 있는지 확인하십시오. 외국 물질을 청소하거나 적절한 원료를 교체 한 후 기계를 다시 시작할 수 있습니다.
표면의 버와 가장자리를 제거하려면 절단 이쑤시개를 연마해야합니다. 절단 이쑤시개를 그라인더에 먹이고 이쑤시개의 재료 및 표면 요구 사항에 따라 적절한 연삭 사포를 선택하십시오 (일반적으로 거친 분쇄를위한 80-120 메시 사포 및 미세한 연삭을위한 200-300 개의 메시 샌드페이퍼). 연삭 과정에서 과도한 속도로 인해 과열 및 이쑤시개 표면의 과열 및 변형을 피하기 위해 분쇄 속도를 일반적으로 분당 15-20 회전으로 유지합니다.
연삭 후 이쑤시개를 닦으십시오. 연마기의 연마 휠에 적절한 양의 연마 왁스를 바르고 이쑤시개를 연마 영역으로 보냅니다. 연마 시간은 일반적으로 3-5 분의 이쑤시개의 광택 요구 사항에 따라 다릅니다. 연마 과정에서 연마 휠의 잔해 및 왁스 잔류 물을 정기적으로 청소하여 연마 효과에 영향을 미치지 않아야합니다.
수동 육안 검사를 통해 이쑤시개 표면이 매끄럽고, 갈라진, 구부러진 지 및 기타 결함인지를 관찰하십시오. 각 배치의 이쑤시개의 5%를 샘플로 무작위로 선택하십시오. 자격이없는 비율이 3%를 초과하면 이쑤시개 전체 배치를 완전히 검사해야합니다.
버니어 캘리퍼를 사용하여 이쑤시개의 길이와 직경을 측정하고 배치 당 20 개의 이쑤시개를 무작위로 측정하십시오. 길이 오차는 ± 0.5 mm 이내에 제어해야하며, 직경 오차는 ± 0.03 mm 이내에 있어야합니다. 크기가 표준을 충족하지 않는 것으로 판명되면 기계 절단 매개 변수를 제 시간에 조정하십시오.
경도 테스터를 사용하여 이쑤시개의 경도를 테스트하여 이쑤시개의 경도가 사용 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 목재 이쑤시개의 경우 경도 값은 15-25HB 사이 여야합니다. 대나무 이쑤시개의 경도 값은 20-30HB 사이입니다. 경도가 표준을 충족하지 않으면 원료가 충분히 건조하지 않거나 처리 기술이 문제가되고 원료 처리 또는 처리 매개 변수를 조정해야 할 수도 있습니다.
판매 채널 및 이쑤시개의 고객 요구에 따라 적절한 포장재를 선택하십시오. 일반적인 포장재에는 플라스틱 필름 백, 종이 박스, 종이 튜브 등이 포함됩니다. 슈퍼마켓 소매에 사용되는 경우 소비자가 제품을 볼 수 있도록 투명한 플라스틱 필름 백을 선택할 수 있습니다. 선물로 판매되면 절묘한 종이 박스 포장을 선택할 수 있습니다.
정량적 포장 : 정량적 포장 기계를 사용하여 지정된 숫자에 따라 이쑤시개를 포장 용기에 넣습니다. 예를 들어, 일반적인 포장 사양은 50 조각 \ / 백, 100 조각 \ / 백 등입니다. 포장 과정에서 각 패키지의 이쑤시개 횟수가 정확하고 ± 1 피스 이하의 오류가 있는지 확인하십시오.
밀봉 및 라벨링 : 포장 후 포장 컨테이너를 밀봉하십시오. 플라스틱 필름 백은 열 실러로 밀봉 할 수 있으며 종이 박스는 접착제 또는 테이프로 밀봉됩니다. 관련 식품 안전 표준을 준수하기 위해 제품 이름, 사양, 생산 날짜, 유효 기간, 유적 수명, 제조업체 및 기타 정보를 명확하게 표시하십시오.
기계 청소 : 생산 후 전원을 끄고 브러시, 진공 청소기 및 기타 도구를 사용하여 목재 칩, 대나무 칩 및 기타 잔해물을 표면과 기계 내부에서 청소하십시오. 잔류 잔해물이 없도록 공급 채널, 절단 영역, 연삭 장치 및 기타 부품을 청소하는 데 중점을 둡니다.
부품 확인 : 볼트가 느슨한 지 여부와 컨베이어 벨트가 벗어난 지와 같은 기계의 다양한 부분의 연결을 확인하십시오. 볼트가 느슨한 것으로 밝혀지면 제 시간에 조여집니다. 컨베이어 벨트가 벗어난 경우 컨베이어 벨트 장력 장치를 조정하여 조정하십시오.
윤활 및 유지 보수 : 베어링, 기어, 가이드 레일 등과 같은 기계의 움직이는 부분을 윤활하십시오. 특수 윤활유를 사용하여 지침에 필요한 윤활 지점 및 윤활유 양에 따라 추가 또는 교체하십시오. 예를 들어, 베어링은 2 주마다 한 번 윤활되고 기어는 일주일에 한 번 기름칠됩니다.
전기 시스템 검사 : 기계의 전기 회로가 손상되었는지 또는 노화되었는지 여부와 각 전기 부품의 연결이 단단한 지 확인하십시오. 회로가 손상된 것으로 밝혀지면 제 시간에 교체하십시오. 전기 부품에 접촉이 좋지 않은 경우 수리 또는 교체하십시오.
공구 교체 및 연삭 : 도구의 마모를 점검하십시오. 도구를 심하게 마모 한 경우 교체 표준을 충족하지 않더라도 접지 또는 교체해야합니다. 분쇄 할 수있는 도구의 경우 특수 연삭 장비를 사용하여 공구의 선명도를 갈고 복원하십시오. 분쇄 할 수없는 도구의 경우 새로운 도구를 제 시간에 교체하십시오.
기계 성능 테스트 : 절단 정확도, 연삭 효과, 연마 광택 등을 포함하여 기계에서 포괄적 인 성능 테스트를 수행합니다. 테스트 결과에 따르면 기계가 항상 우수한 작동 조건을 유지할 수 있도록 기계 매개 변수는 적절하게 조정됩니다.
이 가이드는 원료 공급에서 완성 된 이쑤시개 포장에 이르기까지 이쑤시개 제조 기계를 사용하고 유지 관리하는 방법을 다룹니다. 실제 이쑤시개 기계 작동에 특정 요구가 있거나 이러한 기계에 대한 자세한 내용을 알고 싶다면 Bidragon Machine에 문의하십시오.
